Metodyka realizacji systemu obsług technicznych

Dynamiczny rozwój przemysłu maszynowego przyspieszył wprowadzenie modeli organizacji zarządzania, które postawiły przed służbami remontowymi nowe zadania, a między innymi wyższe wymagania niezawodnej pracy maszyn i urządzeń. Obowiązujący w naszym przemyśle maszynowym system planowo-zapobiegawczych remontów {PZJ?) obrabiarek do metali, rozszerzony w kolejnych latach na inne grupy maszyn i urządzeń technicznych, w ostatnich latach nie spełniał już przypisanego mu zadania zapobiegawczego. W wyniku tego spotkał się on z krytyczną oceną ze strony zarówno służb remontowych, jak również i użytkowników maszyn i urządzeń technicznych, tzn. załogi wydziałów produkcyjnych. W wyniku badań przeprowadzonych w przedsiębiorstwach produkcyjnych przemysłu maszynowego, ujawniono bardzo dużo mankamentów systemu PZ7S, Do najbardziej krytycznych zalicza się:
- zalecenie przestrzegania normatywów systemu PZR w wielu przypadkach powoduje wykonywanie robót technicznie nieuzasadnionych, co powiększa nakłady na remonty i równocześnie wzrost zatrudnienia, a w innych przypadkach nie zapewnia wykonania prac konserwacyjno-remontowych rzeczywiście koniecznych i technicznie uzasadnionych, powodując w ten sposób zakłócenia produkcyjne,
- system PZR hamuje inicjatywę kadry kierowniczej i personelu wykonawczego odpowiedzialnego za racjonalne działanie w dziedzinie utrzymania ruchu parku maszynowego. Praca i działalność w
tych przypadkach sprowadza się do ślepego wykonawstwa zadań określonych na podstawie normatywów PZR i to nie zawsze realnych,
- system PZR nie określa sposobu planowania dla nowoczesnych
unikalnych maszyn i urządzeń technicznych, które ze względu na
całkowita nowość techniczne nie posiadają żadnych określonych
norm i wskaźników czasu zużycia, a zatem okresów międzyremontowych. Nie określa również sposobu planowania i nie podaje rozwiązań organizacyjnych w zakresie zapewnienia utrzymania ruchu maszyn i urządzeń pracujących w liniach obróbczych, liniach automatycznych itp.
- bardzo wiele innych mankamentów, których wyliczanie pominiemy

Remont kapitalny jest to remont o największym zakresie rzeczowym występującym w cyklu remontowym. Polega on na naprawie lub wymianie wszystkich zużytych części i zespołów maszyny (urządzenia), która na skutek długoletniej pracy znacznie obniżyła swoją zdolność użytkową. Remont kapitalny ma na celu doprowadzenie maszyny (urządzenia) do stanu pierwotnego. Podstawą zakwalifikowania do remontu kapitalnego maszyn lub urządzeń technologicznych, dla których zostały ustalone normatywy remontowe, są cykle remontowe i zakresy rzeczowe wynikające z przyjętych normatywów remontowych.

Remont średni jest to rodzaj remontu o zakresie rzeczowym większym niż przy remoncie bieżącym, a mniejszym niż przy remoncie kapitalnym. Obejmuje on wymianę poważniejszych części, podzespołów lub zespołów i zapewnia prawidłowe eksploatację obiektu do następnego remontu albo remontu kapitalnego.

Remont bieżący jest to remont o małym zakresie rzeczowym, polegający na naprawie lub wymianie zużytych części i zespołów, które nie gwarantują prawidłowej pracy maszyny (urządzenia) do następnego remontu. Zadaniem remontu bieżącego jest zatem usunięcie powstałego zużycia technicznego maszyny ( urządzenia) i przywrócenie jej pełnej sprawności użytkowej. Zakresy remontów bieżących maszyn i urządzeń są bardzo zróżnicowane, ze względu na ich dużą różnorodność. W związku z tym trudno jest podać jeden typowy zakres rzeczowy dla wszystkich maszyn i urządzeń.)
Po wykonaniu remontu bieżącego maszyny lub urządzenia, należy przeprowadzić częściowe sprawdzenie jej dokładności w zakresie prac związanych z naprawą oraz komisyjny odbiór i przekazanie jej do ruchu. Koszt remontu bieżącego maszyn i urządzeń, dla których zostały ustalone cykle remontowe, wynika z przyjętego zakresu rzeczowego. 3eżeli dla niektórych obiektów nie można ustalić  cykli remontowych, wówczas koszt remontu bieżącego nie powinien przekroczyć 15% wartości odtworzeniowej. W ramach remontów bieżących maszyn i urządzeń można przeprowadzić modernizację, jednak pod warunkiem, że łączny koszt remontu bieżącego i modernizacji nie przekroczy dolnej granicy remontu kapitalnego.

Jeżeli pierwsza grupa czynności konserwacyjnych miała charakter zapobiegania i powstrzymywania tempa narastania zużycia, to druga grupa czynności remontowych zaliczona do  częściowej odnowy obiektów technicznych (obejmująca w określonym stopniu również czynności konserwacyjne) ma na celu usuwanie trwałych niejako skutków zużycia, mogących powodować częściowe lub całkowite wycofanie obiektu z eksploatacji. Do tej grupy czynności należę przeglądy okresowe połączone z drobnymi naprawami, remonty bieżące i średnie, remonty kapitalne oraz specyficzna odmiana - remonty renowacyjne.
Przeglądy okresowe przeprowadza się nie przerywając w zasadzie procesu produkcyjnego, wykorzystując do tego celu przerwy technologiczne lub dni wolne od pracy. W zakres przeglądu okresowego wchodzę oględziny zewnętrzne oraz próba biegu luzem, praca  bez obciążeń i praca pod obciążeniem, sprawdzanie dokładności części i zespołów i badanie podstawowych zespołów i mechanizmów. Poza czynnościami sprawdzenia, które stanowię punkt wyjścia do określenia, jakie drobne naprawy dla usunięcia uszkodzeń należy wykonać, dokonuje się z reguły regulacji luzów i wszelkich rodzajów sterowania, regulację przyrządów pomiarowych i kontrolnych. Przeglądy okresowe stanowią bardzo istotną grupę czynności i maję duże znaczenie dla procesu częściowej odnowy obiektów technicznych, pozwalają bowiem we właściwym czasie zaobserwować i usunąć skutki przedwczesnego zużycia się poszczególnych elementów technicznych oraz ustalić jakiego rodzaju remont należy wykonywać w najbliższym czasie.

Konserwację w znaczeniu procesu odnowy obiektu technicznego nazywa się czynności związane z: czyszczeniem, smarowaniem, sprawdzaniem stanu technicznego, zabezpieczeniem eksploatacyjnym i pozostałymi czynnościami wchodzącymi już w zakres obsługiwania obiektów technicznych, mającymi jednakże charakter bieżącej konserwacji.
Czyszczenie obiektów technicznych jest elementarną częścią konserwacji, występujące w wielu fazach procesu odnawiania obiektów technicznych. Czyścimy obiekty techniczne w pierwszej fazie oddawania ich do eksploatacji, usuwając pozostałości zabezpieczeń antykorozyjnych, transportowo-opakowaniowych, pokryć ochronnych, jakie zostały poczynione dla prawidłowego zakonserwowania obiektu. Czyścimy obiekty techniczne w czasie procesu użytkowania niedopuszczając, aby różnego rodzaju zanieczyszczenia przedostały się do obiektu smarowania, pomiędzy części współpracujące, płaszczyzny stykowe itp., a także w procesie obsługiwania, tzn. w trakcie dokonywania naprawy i remontów. Dla wykonania operacji czyszczenia zostały opracowane przepisy technologiczne regulujące częstotliwość czyszczenia, zakresy czynności czyszczenia oraz środki techniczne, którymi należy się posługiwać.
Kolejne faza częściowej odnowy obiektów technicznych  jest smarowanie, zapobiegające zużyciu elementów maszynowych oraz przez obniżenie współczynnika tarcia zmniejszające straty energetyczne maszyn, a zatem zwiększające ich wydajność. Technika smarowania polega na doprowadzeniu we właściwe miejsca odpowiednio dobranego smaru. Układy smarownicze w nowoczesnych maszynach i urządzeniach technicznych projektuje się tak samo wnikliwie, jak najważniejsze zespoły robocze obiektu. W procesie eksploatacji przestrzega się z całą skrupulatnością zaleceń instrukcji smarowniczych, opracowanych dla każdego obiektu przez producenta i dostarczanych łącznie z dokumentacją techniczno-ruchową. Wszelkie usprawnienia procesów smarowania, doskonalenie konstrukcji obiektów pod kątem układów smarowania ma szeroki i ścisły związek z procesami odnowy obiektów technicznych.

Maszyny i urządzenia technologiczne ulegają w procesie użytkowania zużyciu i tracę stopniowo swoje  sprawność techniczne. Proces zużycia maszyn (urządzeń) jest różny, nawet  dla tych samych typów, gdyż zależy on również w dużym stopniu od charakteru użytkownika, jakości użytkowania oraz zabiegów konserwacyjnych. Zabiegi te maję na celu przede wszystkim przedłużenie trwałości, a więc i czasu pracy poszczególnych elementów składowych maszyn (urządzeń) , a tym samym są wypadkowe trwałości całego obiektu użytkowanego w procesie produkcji. Zagadnienia te związane są ze sprawno-ścią technologiczne maszyn (urządzeń) , co ma ścisły związek z wykonaniem remontów, a zatem i z przestojami, które najogólniej można sklasyfikować na:.
- przewidywane, planowe,
- nieprzewidywane, nieplanowe
Przestoje planowe występuję wtedy, gdy świadomie, na podstawie przewidywanego w planie terminu, przerywamy dalsze użytkowanie i przekazujemy maszynę (urządzenie) do remontu. Przestoje planowe są technicznie i ekonomicznie uzasadnione, gdy do planowania posiadamy prawdziwe informacje określające stan techniczny w chwili planowania oraz realne informacje prognostyczne o postępie i intensywności zużycia.